CNC加工通常是（shì）指計算機數字化控製精密機械加工，CNC加工車（chē）床、CNC加工銑床、CNC加工鏜（táng）銑床等。下麵，小編介紹一（yī）下存在的原因：
刀具因素導致的切割（gē）痕跡
刀具磨（mó）損（sǔn）：
在 CNC 加工（gōng）切割過程中，刀具的磨（mó）損是產生切割痕跡的常（cháng）見原因之一。隨（suí）著加工的進行，刀具刃（rèn）口會逐漸磨損。刃口磨損後（hòu），其鋒利程度降低，在切割時會對工件表麵產生擠壓（yā）和摩擦，而不是幹淨利落地切削。例如，對於銑削加工，磨損的銑刀刀刃會在工（gōng）件表麵留下一道（dào）道不規則的紋路。刀具磨損主要包括刃口的後刀麵磨損和前刀麵磨損。後刀麵（miàn）磨損會使刀（dāo）具的切削刃變鈍，切削力增（zēng）大，從（cóng）而導致工件表麵粗糙度增加；前刀（dāo）麵磨損則（zé）可能引起切屑的不正常流動，進一步影（yǐng）響切割表麵質量。
刀（dāo）具的磨損程度受多（duō）種因素影響。加工材料的硬度是一個關鍵因素，較硬的材料會加速刀具磨（mó）損。例如，在（zài）切割硬質合金或淬火鋼（gāng）時，刀具刃口更容易磨損。此外，切削參數（如切削速度、進給（gěi）量（liàng）和切削（xuē）深度）設置（zhì）不當也會加劇（jù）刀具磨損。如果切削速度過高或進給量（liàng）過大，刀具（jù）與工（gōng）件之間的摩（mó）擦和切削力增大，刀具磨損速度會明顯加快。
刀具振動：
刀具在切割過程中可能會發生振動，這也是產生切割痕跡的原因。刀具振動可能是由（yóu）於刀具自身的不平（píng）衡、刀柄與機床主軸的連接不牢固或者（zhě）切削力的周期性變化引起的。例如，在高速旋轉的銑刀加工（gōng）中，如果銑刀沒有經過精確的動平衡校正，就容易產生振動。這種振動會使刀具在切削（xuē）時不是按照預（yù）定的軌跡進行，而是在工件表麵產生振紋。
刀具（jù）的懸伸長度也會影響振動情況。懸伸過長的刀具剛性較差，在切削力的作用下更容（róng）易發生振動。在 CNC 加（jiā）工中，特別是在進行深孔加工或懸臂式加工時，刀具懸伸（shēn）長（zhǎng）度的控製尤為重要。如果不（bú）加以注意，很容易導（dǎo）致刀具振動，進而在工件表麵留下（xià）明顯的切割痕跡。
切削參數不合理引起的切割痕跡
切削速度不合適：
切削速度對切割表麵質量有顯著影響。如果切削速度過低，刀具與（yǔ）工件（jiàn）之間的切削過程是一（yī）個連續的擠（jǐ）壓過程，容易使工件表麵產（chǎn）生塑（sù）性變形，從而形成粗糙的表麵。例如，在（zài）車削加工中，當切削速度過慢（màn）時，車（chē）刀會在工件表麵產生類似於撕裂的痕跡。相反，如果切削速度過高，會產生大量的切削熱，導致工件材料的局部軟化甚至熔化，同時也（yě）會使刀具磨損加（jiā）劇，這些（xiē）因素綜合起（qǐ）來會使工件表（biǎo）麵出現熱損傷痕（hén）跡，如燒傷、變色等。
不同的材料有其適宜（yí）的切削速度範（fàn）圍。例如，對於鋁合金材料，較高的切削速度（dù）（通常在幾（jǐ）百米每分（fèn）鍾到數千米每分鍾之間）可以獲（huò）得較好的表麵質量，因為鋁合金的導熱性好（hǎo），能夠（gòu）快速將切削熱散發出去；而對於一些高溫合金（jīn），由於其耐熱性和硬度較高（gāo），切削速度需要適當降低，否則容（róng）易出現加工質量問題。
進給量不當：
進給量是指刀（dāo）具在每轉（zhuǎn）或（huò）每行程中，工件相對於刀具（jù）移動的距離。如果進給量過大，刀具在單位時間內切除的材料過多，會（huì）使切削力增大，導致工件（jiàn）表麵的粗糙度增加。例如，在鑽（zuàn）削加工中，過大的進給量會使鑽出的孔（kǒng）壁出現明顯的螺旋狀痕跡。這是因為進給量過大時（shí），鑽頭在切削過程中不（bú）能有效地（dì）將切屑排出，切屑會在孔壁和鑽頭之間擠壓、摩擦（cā），從而破壞孔壁的（de）表麵質量。
然（rán）而，進給量（liàng）過小也可能導致問題。過小的進給（gěi）量會（huì）使刀具（jù）在工件表麵產生過度的摩擦，而且加工效率低下。在實際的 CNC 加工中，需要（yào）根據刀具的類型、工件的材料和加工要求等因素，合理地選擇進給量，以達到良好的表麵質量和加工效率的平衡。
切削深度不合理：
切削深度是指刀具切入（rù）工件的深度。如果切削深度過大，會使切削力急劇增大，超出刀具和機床的（de）承受（shòu）能力，不（bú）僅會導致刀具的變形和振動，還（hái）會使工件表麵產生明顯的台階狀痕跡。例如，在平麵銑削加工中，當切削深度超過一定限度時，銑刀在工件表麵會留下一道道明顯的台階，嚴重影響（xiǎng）表麵質量。
切削深度過小雖然可以獲得較好的表（biǎo）麵質量，但會增加加工次數，降低加（jiā）工效率。因此，在 CNC 加工中，需要綜合（hé）考慮工件的尺寸精（jīng）度要求、刀具的強度和機床的性（xìng）能等因素，合理地確定切削深度。
工件材料特性導致的切割痕跡
材料的不（bú）均勻性：
有些工件材料本身存在（zài）不均勻性，這會在切割過程中產生切割痕跡。例如，在鑄造或鍛造的工件中（zhōng），可能會存在氣孔、夾雜物或組織結構的不均（jun1）勻等情況（kuàng）。在切割這些工件時，當刀具遇到氣孔或夾雜物時，切削力會發生變化，導致刀具的切削軌跡發生偏移，從而在工件表麵留下痕跡（jì）。此（cǐ）外，不同的（de）組織結構（gòu）區域硬度可能不同，刀具在切削過程中，由於切削力的變化，也會在硬度不同的區域（yù）交接處產生痕跡。
複合材（cái）料也是容易出現材料不（bú）均勻性的一種材料類型。複合材料由（yóu）兩種（zhǒng）或多種不同材料組（zǔ）成，各組成材料的物理（lǐ）和機械性能不同（tóng）。在 CNC 加工過程中，刀具在不同材料之間切削時，由於材（cái）料的硬度、韌性等差異，會產生不同的切（qiē）削效果，進而在工件表（biǎo）麵留下痕跡。例如，在碳纖維（wéi）增強複合材料（liào）的加工（gōng）中，碳纖維的硬度高、耐（nài）磨（mó）性強，而基（jī）體（tǐ）材料的性能與之不同，在切割過（guò）程中，刀具在碳纖維和基體材（cái）料之間的切削狀態變化會導致表麵質量下降（jiàng）。
材料（liào）的彈性和塑性變形：
材（cái）料的彈性和塑性變形特性也會影響切割表麵質量。對於彈性較大的材料，如一些軟質金（jīn）屬或高分子材料（liào），在切削過（guò）程中，材料會在刀具的切削力作用下發生彈性變形。當刀具離開後，材（cái）料又會部分恢複原狀，這種彈性恢複會使工（gōng）件表麵產生不平整。例如（rú），在切割橡膠材料時，由於橡膠的高彈性，切削後（hòu）表麵容易出現回彈變形（xíng），導致表麵質量變（biàn）差。
塑性變形同樣會影響切割效（xiào）果。在切削過（guò）程中，材料的塑性變形會（huì）導致切屑的形成和流動。如果切屑不能順利排出，會在工件表麵和刀具之間產生（shēng）擠壓和摩擦，從而破壞表麵質量。例（lì）如，在加工一些軟質金屬（如純銅、純鋁）時，由於它們的良好塑性，切屑容（róng）易在（zài）刀具前刀麵堆積，形成積屑瘤。積屑瘤會周期性地脫落，在工件表麵留下痕跡，影（yǐng）響切割表麵的平整度。
機床（chuáng）因素與加工環境造成的切割痕跡
機床精度問題：
機床的精（jīng）度對 CNC 加工（gōng）的（de）切割質（zhì）量有著至關重要（yào）的影響（xiǎng）。如果機床的坐標軸運動精度不足，例如，機床（chuáng）的直線導（dǎo）軌存在磨損、絲杆的螺距誤差或反向間隙等問題，會導致刀具在切割過程中的運動（dòng）軌跡不（bú）準確。例如，在進行輪廓銑（xǐ）削時，由於機床坐標（biāo）軸的定（dìng）位精度不夠，銑刀可能無法精確地按照預設的輪廓進行切（qiē）削，從而在工件表麵產生形狀誤差和切割（gē）痕跡。
機床的主軸精度也是一個關鍵因素。主軸的徑向跳動和軸向竄動（dòng）會直接影響（xiǎng）刀具的旋轉精度。如果主軸存（cún）在徑向跳動，刀具在旋轉過程中會產生（shēng）離心力，導致刀具切削刃與工件表麵的接觸不均勻，進而在工件表麵（miàn）產生振紋。同樣，主（zhǔ）軸的軸（zhóu）向竄動會使刀具在軸向方向上的切削深度不穩定，影（yǐng）響切割表麵的平整（zhěng）度（dù）。
加工環境因素：
加工環境中的溫度、濕度和振動等（děng）因素也可（kě）能導致切割痕跡。溫（wēn）度變化會引起機床和工件的熱脹冷縮。例如，在高精度加（jiā）工中，如果加工環境溫度不穩定，機床的坐標軸會因為熱變形而產生定（dìng）位誤差，從而（ér）影響切割質量（liàng）。濕度對加工的（de）影響主要體現在（zài）對（duì）工件材料（liào）和刀具的腐蝕方麵（miàn）。對於一些金屬（shǔ）材（cái）料（liào），高濕度環境可能會導致材料表麵生鏽（xiù），在切（qiē）割過程中，鏽層會增加切削力，破壞表麵質量。
外部振動源也（yě）會幹（gàn）擾 CNC 加工。如果機（jī）床放（fàng）置在靠近（jìn）大型設備（如（rú）衝床、鍛造設備）的位置，這些設備產生的振動可能會傳遞給機床，引起刀具（jù）和工件的振動，從而在工件表麵產生（shēng）振動痕跡。因此，在選擇機床安裝位置時，要盡量避免靠近強振動源（yuán）。
