在
精(jīng)密機械加工過程中,熔接(jiē)痕是一個常見的問題,它會影響零件的外觀質(zhì)量和力(lì)學性能。以(yǐ)下是關於熔接痕問題的原因分析及解決措(cuò)施:

產生(shēng)原因
材料方(fāng)麵
流動性差:材料的流動(dòng)性不好,在充模過程中熔體前沿推(tuī)進速度不一致,導致匯合處熔接(jiē)不(bú)充分,形成熔接痕。
濕度大(dà):材料吸濕後,水分在高溫下變成蒸汽,阻(zǔ)礙了熔體的正常流動,使熔接(jiē)處的結合力(lì)下降,產生熔接(jiē)痕。
模具方麵
澆口位置和數量不合理:澆口設置不當,使得塑(sù)料熔體從不同方向匯合,在匯合處形成熔接痕。如(rú)果澆口數量過多或分布不均勻,也會增加熔(róng)接痕(hén)出現的概率。
流道設計不合理:流道的形狀、尺寸和粗糙度等會影響熔體的流動均勻性。若流道過長、過窄或有突變,會導致熔體流動阻力增大,流速不均,從而在熔接處產生缺(quē)陷。
排氣不(bú)良:模具內的氣體在充模過程(chéng)中若不能及時排(pái)出,會在熔體匯合處形成高壓區,阻礙熔體的融合,形成熔接痕,同時(shí)還可能導致製品表麵出(chū)現氣孔(kǒng)、燒焦等問題。
工藝方麵
注射速度過低:注射速(sù)度過慢,熔體在模具內的流動時間過長,溫(wēn)度下降過多,導致(zhì)熔體前沿的溫度差異較大,在匯合時難以充分熔合(hé),形成明顯的熔接痕。
注射壓力不足:注射(shè)壓力不夠(gòu),無法使熔體在熔接處充分壓實,熔接強度降(jiàng)低,容易出現熔接痕。
模具溫度不均勻:模具溫度過低或不均勻,會使熔體在流動過程中(zhōng)冷卻過(guò)快,特別是在熔接區域,熔體的(de)流動性變差,難以良好融合,產生熔接痕。
解決措施(shī)
材料選擇與處理
選擇合適材料:根(gēn)據零件的要求和加工工藝,選擇流動性好、熱穩定(dìng)性(xìng)高的材料,可在一定程度上減少(shǎo)熔接痕的出現。
幹燥處理:對吸(xī)濕的材料進行充分幹燥(zào),使其含(hán)水量控製在允許範(fàn)圍內(nèi),一般通過幹燥設(shè)備在規定的溫度和(hé)時間下進行幹(gàn)燥處理。
模(mó)具優化
優(yōu)化澆口設計:合理設計澆口的位置、數量和形狀,使熔體(tǐ)能夠(gòu)均勻地填充模具型腔,減少熔接痕的產生。例如,采用多點澆口時,要確保各(gè)澆口的進料量和流動速度一致。
改進流道係統:優化流道的形狀和尺寸,使熔體在流道內流動(dòng)順暢,減少流動阻力和(hé)能量損失。可(kě)以采用平衡式流道(dào)設計,保證各型腔的(de)充模時間相同。
加強排氣設計:在模具的熔接痕易出現部位設(shè)置合理的排氣槽或排氣孔,確保模具內的氣體能夠及時排出。也可采用鑲拚結構或使(shǐ)用透氣鋼等材料來(lái)改善排(pái)氣效果。
工藝參數調整(zhěng)
提(tí)高注射(shè)速度:適當(dāng)提(tí)高注(zhù)射速度,使熔體能夠快速填充模具型腔,減少熔體在流動過程中的溫度降,提高熔接處的溫度(dù)和熔接強度,從而減輕(qīng)熔接痕。
增加(jiā)注射壓力:在充模(mó)和保壓階(jiē)段,增(zēng)加注射壓力,使熔體在熔接處能夠充分壓實,提高熔接質量,減少熔接痕的明顯程度。
優化模具(jù)溫度:通(tōng)過調整模具的冷卻係統,使模具溫度分布均勻,並控製在合適(shì)的範圍內。對於容易(yì)產生(shēng)熔接痕的部位,可(kě)以適當提高模具溫度,改善熔體的流動性和熔(róng)接效果。